一、核心因素：退磁机的磁场参数（最关键，直接决定退磁能力）

1. 磁场强度：需足够让工件内部磁畴反转，但不能过量。
   • 普通钢铁件（如螺丝、轴类）：0.5-1T 即可；
   • 强磁材料（钕铁硼永磁体、高碳钢模具）：需 2-5T（脉冲退磁机）；
   • 误区：强度不足→磁畴无法完全反转，残留磁性高；强度过高→工件可能被反向磁化，反而退磁不彻底。
2. 磁场交变频率：影响磁畴反转效率和均匀性。
   • 低频（工频 50/60Hz）：适合厚壁、大型工件（如机床床身），磁场渗透深，但退磁速度慢；
   • 中频（1-10kHz）：适配大多数精密件、中小型工件，兼顾渗透深度和速度；
   • 高频（10kHz 以上）：适合薄壁、微小工件（如电子元器件），避免热损伤，但磁场渗透浅（厚工件需搭配强磁场）。
3. 磁场衰减特性：必须是 “逐渐减弱” 的交变磁场（核心要求）。
   • 若衰减不连续（如突然断电），磁畴无法无序分布，会残留磁性；
   • 优质退磁机通过 “变频调速”“电感衰减” 实现平滑衰减，确保磁畴最终杂乱无章。

二、工件自身特性（决定退磁难度，需针对性匹配设备）

1. 工件材质与磁导率：
   • 软磁材料（如低碳钢、硅钢片）：磁导率高，易磁化也易退磁，普通工频退磁机即可；
   • 硬磁材料（如钕铁硼、高碳钢、永磁合金）：磁滞回线宽，难退磁，必须用脉冲退磁机（强磁场 + 快速衰减）；
2. 工件形状与尺寸：
   • 简单形状（平板、圆柱）：磁场易均匀渗透，退磁效果好；
   • 复杂形状（多孔模具、异形件）：边角、孔洞处磁场易 “死角”，需延长退磁时间或多次退磁；
   • 厚大件（如铸件、厚钢板）：需低频 + 强磁场（确保磁场渗透到内部），高频退磁机可能仅表面退磁，内部残留磁性超标；
3. 初始磁性强度：
   • 工件初始磁化越强（如永磁体、经强电磁铁磁化的零件），需更高磁场强度和更长退磁时间；
   • 普通机械加工后的零件（初始磁性弱），常规参数即可满足需求。

三、退磁机的结构设计（影响磁场均匀性，避免局部退磁不彻底）

1. 磁场分布均匀性：
   • 退磁机线圈绕制不均、磁路设计不合理（如开放磁路），会导致通道内磁场强弱不一，工件局部退磁不彻底；
   • 优质通过式退磁机采用 “多线圈对称绕制”+“闭合磁路”，确保通道内磁场均匀度≥95%；
2. 输送结构适配性：
   • 传送带 / 链条若导磁（如碳钢链），会吸附磁场，打乱磁场分布→需选无磁材质（304 不锈钢网带、PU 带）；
   • 输送速度过快：工件在磁场中停留时间不足，磁畴未完全无序；速度过慢：效率低，且可能过度磁化；常规速度 0.5-5m/min（根据工件调整）；
3. 屏蔽与抗干扰设计：
   • 退磁机周围有其他磁性设备（如电磁铁、永磁体），会干扰自身磁场，导致退磁效果下降；
   • 高精度退磁机需加装磁屏蔽罩，避免外部磁场干扰。

四、操作与使用方式（细节影响最终效果，客户易忽视）

1. 工件摆放位置：
   • 必须放在退磁机磁场中心（通道中间），边缘区域磁场弱，易退磁不彻底；
   • 多件同时退磁时，需避免工件堆叠（堆叠处磁场被遮挡，内部工件退磁无效）；
2. 退磁后工件取出方式：
   • 退磁完成后需缓慢离开磁场（速度≤0.5m/min），快速取出会产生 “感应磁化”，导致工件重新带磁；
   • 正确操作：退磁机磁场衰减至零后，再移动工件；
3. 设备维护状态：
   • 线圈老化、绝缘层破损：磁场强度下降，退磁效果变差；
   • 极面 / 通道内堆积铁屑：干扰磁场分布，需定期清理；
   • 电源电压不稳定：导致磁场强度波动，退磁精度下降（需搭配稳压器）。

五、总结：退磁效果不佳的快速排查逻辑（销售 / 技术支持实用）

1. 先查参数匹配：磁场强度是否够（硬磁材料用了工频机？）、频率是否适配（厚大件用了高频机？）；
2. 再查工件状态：形状是否复杂（需多次退磁？）、初始磁性是否过强（需加大磁场？）；
3. 然后查操作：工件是否在磁场中心、是否快速取出、是否堆叠；
4. 最后查设备：线圈是否老化、传送带是否导磁、周围有无磁干扰。